零件设计出来后，都是为了加工制造的，最终都是为实现产器功能而组装起来，从而形成一种设计功能的，当然任何稍微复杂一点的产品和设备，都会牵扯到多种工艺加工过程，可以说丝丝相扣，稍有差错都会造成相去甚远的结果。

说到底所有的工艺都归结到材料和加工了面了，材料我们后面再抽时间说，今天重点说说加工，加工之前也写了一些相关的文章，都是什对其中之一写的，今天就把加工的常用的各种机床及性能给大家科普一下。

加工中用到的设备（通常称之为工作母机）主要有：铣床（铣床又分立铣、炮塔铣等）、车床、钻床、磨床（分外圆磨、内圆磨、平磨等）、打孔机、CNC（铣）、刨床、镗床、插床、锯床、CNC（车）也有叫电脑锣的、线割机、火花机等。

选用什么样的机床，是依据产品、零件的功能要求，定出合理的加工工艺，根据加工工艺选用合适的加工设备。当然这些是由设计者依据产品、零件的工作要求设计出来，并标著出相应的公差，并出图，先下毛料，再进行粗加工，之后需要热处理的处理一下，才进入精加工的环节。

实际加工中，为了满足加工工艺要求，还要用到以下加工设备，如材料热处理的真空炉、加工深孔用的深孔钻、刻字用的雕刻机，打码用的激光打标机，去毛边的倒角机，磨刀具用的砂轮机及磨刀机，还有就是测量零件尺寸用的三坐标等。

举个例子来说，一个零件所用的材料为DC53，材料硬件要求HRC56-58，在此零件加工时，所要用的加工工艺有：铣床-热处理-磨床-CNC铣床-打孔-线割-火花机-省光；如零件要刻上零件的字模编号或材料字体，还要雕刻加工，完成后再进行打标。

合理的选择加工工艺是有很多好处的，在纳期时间内，以最低成本完成零件的加工要求；现在，很多3C行业内的装备，因为更新换代太快，纳期要求越来越短，而为了按期完成零件的纳期，只能不计成本选择最快的加工工艺，因此增加零件的加工成本。

只有对各种机床的加工范围和加工精度非常熟悉，方能根据不同要求选择合理的加工工艺；做为项目管理的跟进人员，只有对加工机床的加工范围和能力有一个完整、清析的认识，才能更好的评估零件的结构和加工进度。

所以大多数公司的项目管理人员，都是经历过设计岗位和加工各工艺工种本职工作熏陶的，既要照顾到整体装置的性能和零件的工作指标，也能照顾到加工成本及加工工艺的难度及设备的硬性指标，合理安排，取长补短，该精密的地方绝不马虎，该粗矿的也方也绝不当月费时间和精力。

加工还只是一个环节，通常检验加工能力的标准是钳工装配，是骡子是马，拿过来装一下，就能见真章。