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“历次工业革命都是从车间开始的。”经济学家拉佐尼克曾说。

在浙江，一场车间变革正悄然进行。从最初的机器换人，到之后的车间智能化改造，再到如今的进阶版未来工厂。日前，浙江公布年第一批未来工厂，共9家入选。至此，全省未来工厂总数升至41家，涵盖信息通信技术、汽车、家居、纺织等行业。

什么是未来工厂？自年率先提出并打造以来，它的内涵持续演进。今年，省经信厅结合《“未来工厂”建设导则》，将其明确定义为“现代化新型产业组织单元”。也就是说，它深度融合新一代信息技术和先进制造技术，以数据驱动生产方式和企业形态变革，能持续推动生产运营智能化、绿色化、精益化、人本化、高端化升级，引领模式创新和新兴业态发展。

当前，经济发展面临需求收缩、供给冲击、预期转弱三重压力，制造业承压尤重。与此同时，浙江制造在生产效率、综合成本、产品结构等方面，仍与国际领先水平存在差距，升级迫在眉睫。打造未来工厂，能否帮助企业提升韧性、穿越下行周期？它又如何助力浙江制造破解高质量发展难点？近日，记者前往杭州、嘉兴、台州等地展开调研。

降本增效怎么实现

车下甬莞高速沙门互通出口，便是玉环市滨港工业城，上百家制造企业坐落于此。其中，双环传动新能源汽车零部件工厂，刚刚晋级未来工厂。

走进双环六厂车间，轰鸣声瞬间入耳。生产线上，机械臂伸曲自如，各式机器有条不紊进行滚齿、热处理、磨齿等作业，一个个金属胚变身精密齿轮。在这里，机器比人多。且与原先不同，现在工人们的大部分精力用于“盯梢”电子屏上各项生产数据。

“未来工厂里，一个大学生带着一群机器人工作。”双环传动项目经理林菊华说，每条产线原先配置12名工人，现在仅需3至5人，人均年产值翻番，“降本增效成果很明显。”

近年来，浙江制造业发展迅速，却也遇到一系列难题。“主要表现为生产效率不高、中低端产品占比较高，导致国际竞争力不足。此外全省5.5万余家规上工业企业中，99%左右是中小企业，数字化、网络化、智能化水平相对较低，想要实现向价值链中高端的攀升非常困难，也不利于产业基础高级化和产业链现代化发展。”省经信厅技术创新处副处长孙体忠说，打造未来工厂，正是鼓励有能力、有基础的企业先行先试，通过数字化改革再造生产流程、革新生产方式，示范引领行业企业加快数字化转型和智能化升级。

智能设备和人类专家组成协作系统，不断减少高成本、低价值、不稳定的劳动，大幅提升生产效率，类似场景已在41家未来工厂随处可见。

地处桐乡的桐昆集团聚酯纤维未来工厂，工人再不用为重物搬运烦恼：一个个丝饼从产线自动落到运输车上，沿轨道被送至包装车间，再经智能打包、张贴标签后，随传输车进入立体仓库。目前，这一厂区自动化率达90%以上，万元产值成本下降63%。

值得一提的是，不管齿轮制造，还是化纤生产，能源消耗都相对较大，对企业运营造成一定压力。眼下，借助传感器、数字监控平台等，桐昆做到了工厂能耗智能分析和控制，实现供热效率提升3%以上，相当于每年节煤1万吨。

当然，未来工厂的能量远不止于此。

林菊华一番操作后，我们戴上VR眼镜，进入双环传动数字驾驶舱“虚拟工厂”，眼前出现了整条运转的产线，机器状态、产品数据清晰可见。“通过数字孪生、视觉技术等，我们把生产挪到‘云’上，管理人员实时了解情况、实现远程操控。”林菊华说。

在桐昆集团未来工厂，借助5G技术等，数字平台与上千条产线、近3万台设备相连，日夜不停采集万余个数据点数据。只需几分钟，算法就可整合库存、成本、订单等信息，排出最优生产方案，及时将具体转产方案下达对应工厂。

第一批入选省级未来工厂的鼎力机械四期，线上研发系统搭载了最新三维仿真技术等，设计和技术人员在电脑上就能模拟机械臂运动、划出数据曲线、调整改进参数，一改以往试制样品、现场试验、监测修正等繁琐流程，连研发都不再“大动干戈”。

新一代信息技术与先进制造技术深度融合，让未来工厂纵向连接人、机、料、信息，横向贯通设计、研发、管理、销售等端口，不断优化企业生产和组织方式。据统计，截至目前全省累计建成未来工厂41家、智能工厂家、数字化车间家，企业平均万元产值成本降低19.8%、产品研制周期缩短35.8%、生产效率提高46.2%、能源利用率提高18.3%。

产品价值如何提升

对于浙江制造，企业要在激烈的市场比拼中脱颖而出，在国际竞争中把握主动、赢得未来，关键靠产品说话。

“燃油车齿轮转速为每分钟到转，新能源车齿轮要达到1.8万到2万转，对精度、抗疲劳能力等要求更高。如何在规模化生产中保持产品性能稳定，是一大考验。”浙江环智云创技术副总崔永龙说，四年前，他们的母公司双环传动刚为一家知名新能源汽车企业配套时，产品动不动被“打”回，最多时套齿轮退回50套。

但过往制造模式，只知道产品有瑕疵，却很难精准定位是原料、产线还是机械哪个环节出了问题，得从头到尾查一遍，费力费时。“这也是为什么整车企业发现质量问题，必须召回数千上万辆车检测。”崔永龙说，打造未来工厂时，他们与中科院联合研发大数据平台，最主要诉求就是提升产品质量。

一辆新能源车有5至7个齿轮，每个齿轮生产有10多道工艺，每道工艺分不同工序，每个工序分不同工部，每个工部有不同标准和参数。“我们将数据做到‘细胞级’，再逐一匹配到设计端、物料端、制造端、质检端，相当于为每个齿轮打造一张独特身份证。”崔永龙说，一旦产品出现问题，他们能一键回溯、精准定位到具体工部，并按最小批次召回，“产品数量能精确到个位数。”

同时，他们还通过每月一次的数据分析，改进完善设备、工艺、产线等。眼下，这一未来工厂的产品合格率已超99.7%，达到行业标杆水平，助力双环成为全球10余家整车企业不可替代的供应商。

来自省经信厅的数据显示，通过未来工厂、数字化车间等建设，企业产品不良率平均降低41.7%，一定程度上破解了浙江制造标准话语权缺失、国际竞争力不强等问题。

进一步观察还能发现，41家未来工厂中不乏家居、服装、摩托车等定制工厂。它们的目标，显然与齿轮、化纤、轴承等制造企业有区别。

“最大的烦恼是规模化生产如何满足个性化需求。”顾家家居定制家居事业部副总经理刘才亮告诉记者，家居产品介于工业品和艺术品之间，标准化程度不高。以定制柜为例，一个订单可能含30个柜子，因户型、审美等因素，每个柜子尺寸、颜色等都有变化，但设备却是固定一套，很难实现大规模、大批量生产，“我们从年开始做定制产品，初期一直采用半自动化、半人工干预作业方式，订单交付周期长，出错概率相对较高。”

为此，建设未来工厂时，他们着重开发“柔性”生产能力——自主研发的数字平台，接收来自不同区域、不同客户的订单后，先将相同花色、相近交期的单子整合，再将多元产品解析、转化成需生产的加工数据，规划好最优工艺路径和加工流程。“每天处理0个以上个性化订单。”刘才亮说。

“你看，这是定制柜制造的第一道工序——板材切割。系统已将加工路径传到机器终端，并为每块部件生成一个

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