“内行看门道，外行看热闹”。

　　不论初次造访一家公司，

　　还是公司内部巡检，

　　巡视车间现场30分钟，

　　内行人很快能发现哪里亮点，哪里盲点，

　　对于制造型企业，

　　生产现场是首要体现公司管理水准的。

　　随工厂高管牛人来审视

　　车间管理的三个管理大招数!

　　第一层次：

　　着眼于大系统，用客户的眼光去审视!

　　01

　　看流程

　　看流程的目的，是看一家服装企业是否有一个精益布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程之所以重要，因为一个随时间段的功能布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多浪费。实施精益管理，先期进行精益布局或期间进行调整优化，这是至关重要的。

　　02

　　看可视化

　　可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。

　　可视化也是企业管理氛围的体现，是管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，我认为动态管理看板(适时更新的)更能反映一个组织的管理水平和能力。

　　03

　　看标准化

　　一个企业除了基础的ISO认证，肯定有许多现场标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。

　　建立标准化有四个关键问题：

　　??1、是否每个人都能知道正常与异常?

　　??2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法?

　　??3、是否每个人都知道自己工作的主要问题?

　　??4、是否每个人都知道自己在做什么?

　　04

　　看企业文化

　　耳闻目睹公司企业文化元素的表象体现。

　　如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇，它一定不是致力于精益化的生产企业。如果一家企业它具备了精益文化，首先，这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工声音;其次，这种文化里，每天都会使用精益改善工具，目的是潜在问题凸现出来，每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应对策，不断点检对策的正确性;第三，这是一种“问题优先”文化，高层管理人员会和员工一起解决面临的问题，会感激那些找出新问题、新麻烦的人。

　　公司精益改善文化是企业持续发展的内在动力。有精益的流程，有可视化的问题管理方法、有标准化的管理基准、有创新的企业文化，这家企业应该是能被看到的，也是值得参观学习的。

　　第二层次：

　　着眼于管理环节，用管理者的眼光去看!

　　方法是：一看、二问、三思、四做。

　　01

　　站在距现场5米远的地方，用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场近距离看、听、想。

　　人是否有提升计划?设备是否有点检基准?物料是否能够按需配送?加工方法是否易于遵守?环境是否清洁明亮、易于轻松工作?

　　02

　　问

　　问操作工人，也问自己。

　　问操作工人：为何这样做?这样做的依据是什么?——强化遵守规定意识;这样做的目的是什么?——强化返回原点思考的意识;要达到什么样的标准?——强化质量意识;有没有异常?出现异常怎么办?——强化异常问题处理的“呼、停、待”意识。

　　问自己：为何要这样做?有没有更好的办法?——强化改善意识。

　　03

　　思考原点、思考根源、思考方案。

　　思考原点：针对看到的现象，返回原点(价值创造)进行思考;原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品。如果偏离了这个原点，就存在改进的空间。

　　思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源(切忌不要被表面现象蒙蔽)，用“5why(五步为什么)”查找问题的根源;

　　思考方案：针对问题，思考改善方案，能否采取IE改善四原则——排除/简化/合并/重排。

　　04

　　调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固(标准化)

　　??1.调查分析：现状调查，用数据说话，用数据统计分析，查出关键因素;

　　??2.改善方案：制定改善方案，组织进行实施;

　　??3.跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正;

　　??4.巩固：对改善效果固化，制定再发生的防止措施，落实到相关管理文件(动态管控)。

　　第三层次：

　　着眼于管理细节!细节是魔鬼!

　　这一种观察方法主要应用于生产一线管理者。

　　现场巡察细节主要对象是人(人员)、机(机器设备)、料(物料)、法(工艺方法)、信息(现场生产计划、品控、标准、5S及安全等)。

　　01

　　人-Q(质量)

　　人员能力状况是否清楚?是否有训练计划并执行?是否有新人/顶岗人员?是否有标记?是否有针对措施?是否按标准作业规定操作?是否按确认书实施检验?是否有不易保证质量(难操作工序)的操作?对品质关键工序是否有操作资格规定?

　　02

　　人-C(成本)

　　生产线人员是否按标准作业配置?有无多余人员?是否有作业动作停止现象?是否有等待(单手/双手)现象?是否有费力操作?动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作?是否有左、右手交换动作?是否有重复/不必要的动作?

　　03

　　人-E(效率)

　　是否有寻找现象?是否有不熟练操作?是否有离岗现象?是否用同一顺序反复进行作业?注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化?

　　04

　　人-S(环境安全)

　　操作方法和周围环境是否有不安全因素?作业时光线是否充足?是否有异常噪音，是否刺耳?作业周围是否清洁?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒?

　　05

　　设备-Q(质量)

　　是否有设备精度点检制度并得到遵守?是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守?设备调整是否有管理制度，并得到遵守?条件设定是否可由作业员随意更改?关键按钮是否锁定?负责变更的责任人明确了吗?——需要张贴可视化。

　　06

　　设备-C(成本)

　　是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理?设备切削参数是否设定?是否最优化?并得到遵守?是否有生产线设备节拍显示?是否有对节拍长的设备不断改善活动?是否有刀具异常消耗管理制度?并严格执行?是否有设备换型时间管理?是否在不断改善减少换型时间?

　　07

　　设备-E(效率)

　　设备的日常维护(点检)的事实表单是否够清晰可见?设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物?所使用的工具是否有规定放置位置?并得到遵守?是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声?切削油、冷却液是否正好打到切削部位?是否有定量/定时换刀管理制度?是否得到遵守?

　　08

　　设备-S(环境安全)

　　设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗?是否有设备漏油现象并得到管理?是否有切屑飞溅现象?设备是否有异常声音/气味/温度等?是否佩戴口罩或护目镜?设备防护罩是否正常使用?设备上是否放置有多余物料?

　　09

　　材料-Q(质量)

　　是否有专门的废品箱(红色)?是否能做到先入先出?成品或半成品是否清洁、发霉?放置场所是否有区分并得到遵守?成品、半成品是否有规定的容器，标识是否清晰，是否按规定放置?工序间在制品是否遵守标准手持，对辅料放置位置、数量是否有规定?相似辅料的防错，标识是否清晰?批次管理是否遵守?

　　10

　　材料-C(成本)

　　是否有不良品分层管理制度并得到遵守?是否有不良品每日变动趋势管理?是否有辅料消耗管理制度并得到遵守?注意观察多切屑工序，是否能改成少或无切屑加工方法?

　　11

　　材料-E(效率)

　　裁片放置位置/方式是否方便取放?辅料盒/箱是否方便搬运?辅料数量是否能一目了然?是否存在辅料来回倒箱的浪费现象?

　　12

　　材料-S(环境安全)

　　物品是否有随意放在非规划的通道现象?辅料包装是否有破坏?

　　您的企业生产效率是否低下?品质管理总是失控?

　　您的企业是否有出现生产计划难以执行的现象?

　　您企业的流程是否合理?是否支持企业流程自动化运转?

　　您企业的供应链是否顺畅?生产周期是否适应市场和客户需求?

　　您企业的薪酬结构是否合理?绩效考核是否合适?激励效果到底如何?

　　这里有一套完整的精益化管理解决方案， 　　—THEEND—

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