图为一汽红旗工厂的焊装生产线，该生产线高度自动化，可实现多种车型的柔性化生产。（资料图片）

最近，家住北京市大兴区的李女士想给新家购置一台洗衣机。在家电市场逛了一圈之后，她发现，专柜里的成品有些功能合适，可样式自己不喜欢；有的外观让人满意，可性能又不称心。看来看去，最后她决定，干脆定制一台。

“厂家生产什么就只能买什么”，相较于过去这种标准化、批量化的生产消费模式，近年来，消费者对于个性化、定制化产品的需求日益增强。在传统的规模化工业生产模式中，由于批量越大、生产效率越高，因而生产线相对固定单一，很难满足不同客户个性化、小批量的订单需求。随着工业4.0时代的到来，“互联网+”为制造业带来更多可能。工业互联网、数字技术、人工智能改变着传统工业的生产与管理方式，让“个性定制”“一件起订”的柔性化生产模式变为现实。

工信部日前发布的《工业互联网创新发展行动计划（-年）》提出：“鼓励消费品、汽车、钢铁等行业企业基于用户数据分析挖掘个性需求，打造模块化组合、大规模混线生产等柔性生产体系，促进消费互联网与工业互联网打通，推广需求驱动、柔性制造、供应链协同的新模式。”一些业内人士表示，作为智能制造的重要内容，随着工业互联网应用的深入，柔性制造将成为制造业未来发展的驱动力。

1一条生产线可生产十几种产品，一件起订快速完工

消费者通过移动终端选择产品所需的颜色、形状、规格，直接下单到海尔全球的供应链工厂；自动化生产线上，机器人抓取零部件组装制造，上万传感器实时传输各项生产数据……在海尔的互联工厂，来自世界各地的个性化定制订单在此汇聚，传统的大规模制造变为了以用户体验为中心的大规模定制。

作为中国著名的家电企业之一，海尔在几年前就开始打造自己的互联工厂体系，并建立了全球首家引入用户全流程体验的工业互联网平台，打通供需两端，实现了“用户需要什么，企业就能够提供什么”的柔性制造。

柔性制造，是智能制造的重要内容之一。过去，一条生产线一般只能生产一种规格的产品，而且考虑到生产成本，一件产品要达到成百上千的起订量工厂才会生产。如果要生产定制产品或者接小订单，成本就会增加。如今，生产线经过升级改造，具有延展性。依托大数据、智能化技术，生产各环节实现了高效模块化拆解、可以进行不同的排列组合，一条生产线能够同时生产十几种产品，降低了企业的运维成本。在产品质量、生产成本不变，工期也不延长的情况下，可在大批量生产和小批量生产之间切换，哪怕是10件的订单也能快速完工。同时，疫情期间，面对口罩、护目镜等防疫物资的巨大需求，许多企业正是通过柔性制造的方式实现了快速转产，保障了防疫物资的供应。

受市场的影响，近年来，大到汽车、家电，小到服装、食品等，都有柔性制造的现实需求。国内一家饮料集团的负责人曾在采访中表示：“每个人有他自己不同的需求，比如我，可能喜欢粉红色的瓶盖，绿颜色的内容物，这些怎么去做出来呢？这就要对我们企业的供应链体系有一个很大的跨越或创新。”

有关专家表示，柔性制造不仅是技术能力的提升，也是生产管理理念的革新。随着人们物质文化生活水平的提高，消费者追求的不仅仅是产品的品质，还有个性化、差异化、限量版。面对这样的市场需求，生产企业一次接一两万件订单、一个月做完的刚性生产策略必然要向一次接手几十件甚至一两件订单、几天做完的“小单起订、快速反应”模式转变。

“过去是‘埋头干’制造，凭经验生产，现在通过给消费者画像、销售数据分析来驱动制造。”浙江温州一家制鞋企业将生产线升级成模块化布局的柔性生产线后，一旦预测到爆款，“哪怕50双鞋都可接单，最快7天就能出货，生产变得更加弹性高效。”

2大数据预测消费需求，生产端数字化，全过程可跟踪

位于安徽省宿州市的阿里巴巴犀牛智造产业园是一家主打服装的产业园。与很多人印象中不需要高端技术、众多工人在生产线上忙忙碌碌的服装制造场景不同，这里的生产实现了全链路数字化、智能化、云端化。

犀牛智造平台运用云计算、物联网等技术，为工厂装上了“智慧大脑”；工厂内的每块面料都有自己的“身份ID”，设备之间实现互联。从面料裁剪到缝制、出厂……各个环节都有相应的数据可供全链路跟踪。依托这些数据，工厂具备了柔性换产、一键插单、智能排产、快速生产的柔性制造能力，实现了件起订、7天交货的“小单快反”。

实现柔性生产，离不开数字化驱动。生产的基础，就是数据。

在产品开发环节，一些企业用大数据分析预测消费者的需求变化，通过数字化智能评估实现“以需定产”。在产品生产环节，生产端也迈入数字化：物联网传感器遍布企业的各个生产设备，收集全生产链条的实时数据，再通过整合来自供应商和客户的数据信息，实时掌控供应链上下游各个环节的所有流程。5G网络让海量数据得以快速传输，这些数据传输到工业互联网平台，通过大数据分析进行处理，人工智能依托数据进行智能决策，最终制定出最佳生产方案。

在一汽红旗国内首个新能源汽车工厂，高柔性生产线使工厂实现了从传统燃油车到新能源汽车的多品种混线生产，并预留了扩能空间。

“以前一条生产线所能生产的车型是有限的，有可能每个生产线的生产量都不饱和。现在生产线对生产的车型没有限制，极大降低了运营成本。”一汽集团工程与生产物流部副总经理张晓胜介绍，“一条生产线生产不同的车型要切换不同的资源，这需要我们收集生产计划数据以及车型、工装、夹具等的数据。相当于是把整个业务场景数字化，形成大数据，这些数据积累越多，就越准确，之后，我们再用这个数据去指导业务生产。”

据张晓胜介绍，依托数字化技术，工厂实现了对生产线上设备的预测性维护。“我们给设备上那些容易损坏的配件装上数据传感器，设备运行过程中，配件的温度、电流、电压还有振动幅度等数值都被实时采集，我们通过分析这些数值的波动曲线，可以提前三个月预测到问题，不会在设备生产中出现需要更换配件的问题。”

流水线上的每一辆汽车也实现了全流程可监控。“我们的每辆车都有一个专属

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