剪是服装加工的最前端，裁片的质量决定服装后续加工效率和质量，所以，裁片的质量控制在生产加工中起着非常重要的作用。裁剪过程中，需要认真控制每一个细节，以确保裁片的品质。

一、裁剪前的质量控制

裁剪前需要确认面料信息与裁剪任务相符，面料需经过检验后，符合质量要求，面料上的散布性疵点被标记出来，再准备裁剪。针织面料需要在松布放置24小时以后再铺料裁剪。

技术文件审核，裁剪任务单和排料图需要经过认真审核。确保排料图的正确性，面料利用率合理。

二、裁剪过程的质量控制

1、铺料

（1）铺料要做到四齐。起手要铺齐，其中一边布边要整齐，面料接头要配齐，拖布落手要剪齐；

（2）铺料长度要准确，确保无张力铺布；

（3）铺料层数准确，铺料要平整；

（4）条格面料在铺料时对准上下层的主要条格；

（5）有绒毛和条绒的面料要确定毛向或绒向；

（6）图案有方向性和需要对花的保证图案方向正确，主要花型上下层对位。

2、裁剪

（1）裁剪刀路要清楚，裁片四周的直线和曲线要顺滑，不能有缺口或锯齿形；

（2）裁片要准确，裁片各边的直、横线条，弧度，曲线与样板要相符；

（3）裁片整齐，整叠裁片的截面要垂直，不能歪斜；

（4）眼刀、钻眼准确。眼刀的位置、深浅都要准确无误。

3、验片

验片是对裁剪质量的检查，目的是将不合质量要求衣片查出更换，避免不良衣片流入缝制工序，影响生产的顺利进行，出现不良品。验片的内容和主要方法主要有如下几点：

（1）裁片与样板相比，检查裁片是否与样板的尺寸、形状一致；

（2）上下层裁片相比，检查表层裁片与底层裁片尺寸误差是否超过规定标准；

（3）检查刀眼、定位孔位置是否准确、清楚，有无漏剪，不能有上下层偏差；

（4）检查对条对格是否准确，能否合缝（领子、袖子、侧缝、裤子档缝等）；

（5）检查裁片边际是否光滑圆顺，对称衣片尺寸是否对称。

裁片检验一定要严把质量关，检验完毕后，对不合格的裁片，能修补的要修补好，不能修补的则要对色进行补裁。

4、划号

划号是把裁好的衣片按铺料的层次由第一层至最后一层打上顺序数码，划号的目的是为了避免服装形成色差，缝制时必须将同一编号的裁片组成一件服装，划号还可以避免半成品在生产过程中发生混乱，出现问题便于查对。

在划号时禁止造成对服装的污染，划号多采用以下几种方法：

（1）用有色笔或铅笔划号；

（2）用打号机打号；

（3）用印刷有序列号的不干胶贴编号；

（4）在裁片边缘留出划号位置，将号码编在特别位置上，在缝制包缝中可直接裁掉，这种方法可以有效的避免划号对服装的污染，尤其适合于高档服装的划号；

（5）按一批布为单位，统一一个编码或直接捆扎在一起，挂上编码标签。

5、分包

采用批量传递的服装生产企业，为了方便生产，避免混乱，裁片投入缝制车间之前还要进行分包捆扎，将一件衣服的所有衣片按顺序号放在一起。分包的具体数量可根据裁剪与缝纫实际状况确定。分组包扎时，要注意不要打乱编号，小片裁片不要散落丢失，捆扎要牢固，并将填写好的交接生产单（周转单）放在一起，供后面的工序使用。

6、裁片交付规范性

裁片的各种整理，其最终目的是为了能够有序的进行缝制等后续生产，为了有地进行裁片整理，这里我们提供一个裁片交付规范化方案：

（1）色彩标记、划号、标好标签标贴；

（2）将裁片分类，做到同色、同码、同件同扎，数量准确；

（3）包捆扎要做到各扎衣片要相应的正确配对，周转单（工票）不能缺少；

（4）配料：将拉链、商标、衬布等辅料捆在一起（辅料也可以按生产通知单由班组或车间为单位在辅料库领取）；

（5）用绳带或布条捆扎时，要以不能散开为标准，不可过紧以免裁片起皱，更不能损坏布料。

三、裁剪环节的制度管理

1、审核制度

（1）对合同编号、款式、规格、批号、数量、型号和工艺单；

（2）对原辅料等级、花型、倒顺、正反、门幅、数量；

（3）核对样板数量是否齐全；

（4）核对原、辅料定额和排料图是否齐全；

（5）核对辅料层数和要求是否符合技术文件。

2、“八不裁”原则

（1）面料没有试验缩率的不裁；

（2）原、辅料等级档次不符合的不裁；

（3）面料纬斜超规定的不裁；

（4）板规格不准确或组合部位不合理的不裁；

（5）色差、疵点、污、残超过规定的不裁；

（6）样板不齐的不裁；

（7）定额不明确、门幅不符或超定额的不裁；

（8）技术要求和工艺规定没有交代清楚的不裁。

3、裁剪车间操作规范

（1）严格执行电刀、电剪等工具设备的安全操作规定，推刀使必须佩带防护手套；

（2）严格执行顺毛、顺色、顺光作为正面的规定；

（3）严格执行色差、疵点范围规定；

（4）严格按工艺规定执行对条、对格规定；

（5）严格执行辅料、排料、节料、开刀、定位、编号的技术规定；

（6）严格执行清洁、文明生产规定，节约面料，不污染裁片。

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编辑：ESC小编

来源：曾大木服装网

感谢原作者撰写，如有不妥，请及时告知。

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