后道是服装生产的尾部环节，在所有的生产活动中，后道车间的压力是最大的。

今天，我们来聊一聊如何进行有效的后道改善。

进行后道改善的起因：

在企业精益生产管理的过程中

我们发现

管理者和员工对后道改善存在很多疑惑和苦恼

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管理者的苦恼

后道经常集中出货，加班加点一个月只休息了一天；

出货紧张，请外包工成本又高，品质难控制；

加班导致部分员工流失；

外发返工率高；

车间效率提高了，没有赚钱

……

员工的苦恼

高层管理人员：

后道安排有问题，员工效率低

后道管理人员：

车间交货不及时，前期不交货，后期集中交货，后道不得不加班赶出货

后道员工：

感觉已经很努力，经常加班不能正常休息，非常辛苦

那么后道改善时，我们该遵循哪些改善原则？

01目视化原则

目视化的目的：车间管理更加简洁清晰，一目了然，共同监督，防止出错。

02流线化原则

流线化生产是精益生产的主要内容之一。根据产品类别按照加工顺序依次排列，有利于缩短搬运距离、降低在制品数量、缩短生产周期、减少生产空间，有利于提高整体效率、减少浪费。

03均衡化原则

在公司领导的带领下，严格按照各项工作流程展开工作，华南地区的订单数量增长10%。

04消除7大浪费

7大浪费指：生产过多过早的浪费（Overproduction）、库存的浪费（Inventory）、等待的浪费（Waiting）、动作的浪费（Motion）、搬运的浪费（Transportation）、生产不良品的浪费（Rework）、加工的浪费（OverProcessing）。

▲7大浪费

为了应用改善原则，接下来利用一个真实案例来学习如何掌握后道改善方法：

一、了解后道的组织结构

某工厂后道共人，人员配置比例——锁钉：大烫：总检：包装=1.1:1.3:1:1.1

根据后道各工序测时，工时分配比例——锁钉：大烫：总检：包装=1：6.9：1.8：1.7

由此可见：人员配置不平衡

二、梳理后道作业流程——信息流、物流

梳理后发现流程存在的问题：

●后道锁钉、大烫和包装上新款时封首件样时间比较滞后，一般在大货生产几天以后，如果出现车间需要改善的问题不能及时发现，容易出现批量返工

●外发订单没有做后道首件封样，整烫以后发现有质量问题时已经是批量的

●外发订单回来没有质检报告给到后道管理人员，后道没有关于外发订单质量问题的应对制度

●尺寸不符合要求的订单一般是先整烫、检验，再等质检部抽检，抽检不合格需要重新整烫拉尺寸，检验员再每件量尺寸，然后再进入包装，相当于一件衣服做了两次，同时造成包装人员没事做

●梳理物流后发现搬运问题明显：

▲后道物流图

三、收集现状管理问题

沟通问题

●未建立车间级早会，目标不明确，解决问题不及时

●没有目视化管理看板，开早会时没有量化的产量目标和生产计划

生产计划问题

●后道没有详细的每日生产计划

●后道在整烫和总检车间有两块看板：个人日产量公布看板和生产任务看板

●由于有难度的款式产量低，简单款式产量高，单纯用产量做评比员工觉得不公平，所以个人产量公布看板停用

由此可见，后道出货紧张的根本原因是：没有详细生产计划，导致分工不合理，不能全面把握订单进度，导致紧急出货

浪费问题

改善动作，减少动作浪费（例如，衬衫钉扣时取消点位动作，改善前75秒，改善后为50秒，节省25秒）

四、收集产量及品质数据

产量数据

背景：该工厂后道有日产量报表，每天各班组汇报产量，后道主管进行登记，但是数据统计不是十分准确

班组：锁钉组、大烫组、总检组、包装组

测算数据：三天产量数据

分析：后道平均效率为60.83%。

统计数据选取：年1月

误工原因分析

●锁钉组人员配置过高，员工没有活做，到其他部门帮忙

●大烫组和总检组因为外发订单质量问题导致误工

误工导致的成本增加

●锁钉组1月份误工费相当于多发了4.8个员工的计件工资

●大烫平均整烫时间为4分钟，按照.8个小时的误工时间核算，相当于1月份（70%的效率下）少做.4件衣服，平均每天少烫件衣服

●总检平均时间为1分钟，相当于少检.8件衣服（70%的效率下），平均每天少检件衣服

品质数据

出货后的成品质量较好，但是后道在返工上浪费工时较多，主要问题：

●尺寸要求比较高的产品翻烫比率高，**款的翻烫比率达到90%，一般情况下应控制到15%

●外发单回厂不及时，没有计划，发现问题时已是批量性的

●外发单线毛问题严重，后道专门建立剪线组修外发订单的线毛

●质量问题管理制度缺失，本厂及外发出现批量性的质量问题没有相应的处理机制

●总检缺少对质量问题的分类统计

五、6S管理现状

锁钉组

●作业区域没有明确划分并标识

●车间作业区域不合理，造成长距离搬运

●作业台混乱，物品随意堆放

●辅料没有分类定位摆放，需要时不能立刻找到

大烫组

●待整烫区域、标准样悬挂区域、整烫区域未明确标识

●待整烫的衣服堆积在看板前面，影响看板的使用

●烫台处堆积较多的纸箱，部分烫台有通风管道坏掉的问题

●锁钉车间布局不合理，造成长距离搬运

总检组

总检作业台和标准样悬挂区域没有明确标识

包装组

●总检区区域划分不清楚，没有标识

●包装材料堆放混乱，没有分类定位摆放

●包装区域和总检区域划分不合理，导致不必要的搬运

六、绩效考核问题

●锁钉组、大烫组、总检组实行计件工资，但是计件数据统计不准确

●后道工序工价由组长报时间，测分员审核确定，但因测分员没有足够的时间到后道核对，所以单价不准确，实际发工资还是根据能力高低调整

●包装组实行计时工资，产量压力主要来自出货，如果货期不紧张就没有压力

七、制定改善方案

经过一系列的改善后，现场效果十分显著：

生产线流线化设计

目视化看板管理

运用看板、生产平衡等方式激励员工的责任感、节奏感，提升效率▼

后道生产计划表

●根据出货计划，结合员工的能力，合理分工，把握订单的进度，提高工作有效性，减少错误和加班

●可以及时跟催车间交货进度

▲改善后道生产计划表

调整生产平衡

改善前：某后道做某款时，上午时没问题，下午问题暴露出来，当天目标件，最终大烫只完成了件，手工只完成了多件，距离目标差的很远▼

改善后：吊针部分从一车间借调2个人，当天完成件目标，大烫部分12个人中5个学徒工，按照三个熟手来布置目标，当天大烫完成件▼

建立岗位及工序SOP

●将企业积累下来的技术、经验，记录在标准文件中，以免因技术人员流动导致技术流失

●使操作人员经过短期培训，快速掌握先进合理的操作技术

●根据作业标准，易于追查不良品产生的原因

▲锁钉组长SOP

绩效考核改善

建立以工时为标准的计件工资绩效考核方案，实现多劳多得▼

6S前后改善对比

改善后效果

●连续观测两个月的后道出货数据，按时出货率由原来的60%提升到85%；

●连续两个月后道员工能正常休息；

●通过实行计件工资，员工个人效率提升明显，平均工资提升元；

●外发厂质量有所提升，后道返工率降低；

●经过改善的服装企业，后道车间也如缝制工序一样有节奏地进行生产，效率较之前至少提升了10%，临时工数量减少。